Existem muitos tipos de engrenagens, incluindo engrenagens cilíndricas retas, engrenagens cilíndricas helicoidais, engrenagens cônicas e as engrenagens hipoides que apresentaremos hoje.

1) As características das engrenagens hipoides

Primeiramente, o ângulo do eixo da engrenagem hipoide é de 90°, e a direção do torque pode ser alterada em 90°. Essa conversão de ângulo é frequentemente necessária nas indústrias automotiva, aeronáutica e de energia eólica. Ao mesmo tempo, um par de engrenagens com tamanhos e números de dentes diferentes é engrenado para testar a função de aumentar o torque e diminuir a velocidade, o que é comumente chamado de "aumento e diminuição de torque em função da velocidade". Se você já dirigiu um carro, especialmente um carro manual, ao aprender a dirigir, ao subir uma ladeira, o instrutor geralmente pede para usar uma marcha baixa. Na verdade, isso significa escolher uma marcha com uma relação de transmissão relativamente alta, que fornece mais torque em baixas velocidades, oferecendo assim mais potência ao veículo.

Quais são as características das engrenagens hipoides?

Alterações no ângulo de torque da transmissão

Conforme mencionado acima, a variação angular da potência do torque pode ser realizada.

Capaz de suportar cargas maiores

Na indústria de energia eólica, a indústria automotiva, seja em carros de passeio, SUVs ou veículos comerciais como picapes, caminhões, ônibus, etc., utilizará esse tipo de energia para fornecer maior potência.

Transmissão mais estável, baixo ruído

Os ângulos de pressão dos lados esquerdo e direito dos dentes podem ser inconsistentes, e a direção de deslizamento do engrenamento ocorre ao longo da largura e do perfil do dente. Uma melhor posição de engrenamento pode ser obtida por meio de projeto e tecnologia, de modo que toda a transmissão, mesmo sob carga, apresente excelente desempenho em NVH (ruído, vibração e aspereza).

Distância de deslocamento ajustável

Devido ao design diferenciado da distância de deslocamento, ele pode ser utilizado para atender a diferentes requisitos de projeto de espaço. Por exemplo, no caso de um carro, pode atender aos requisitos de altura livre do solo do veículo e melhorar a capacidade de transposição de obstáculos.

2) Dois métodos de processamento de engrenagens hipoides

A engrenagem quase de dupla face foi introduzida por Gleason Work em 1925 e vem sendo desenvolvida há muitos anos. Atualmente, existem muitos equipamentos nacionais capazes de processá-la, mas o processamento de alta precisão e acabamento superior é realizado principalmente por equipamentos estrangeiros, como os da Gleason e da Oerlikon. Em termos de acabamento, existem dois processos principais de retificação de engrenagens: a retificação por fresamento e a retificação por fresamento por engrenagem helicoidal. No entanto, os requisitos para o processo de corte de engrenagens são diferentes. Para a retificação, recomenda-se o uso de fresamento frontal, enquanto para a retificação, recomenda-se o uso de fresamento por engrenagem helicoidal.

As engrenagens processadas pelo método de fresamento frontal possuem dentes cônicos, enquanto as engrenagens processadas pelo método de laminação frontal possuem dentes de altura igual, ou seja, as alturas dos dentes nas faces extremas maior e menor são as mesmas.

O processo de usinagem usual consiste basicamente em pré-aquecimento, tratamento térmico e acabamento. Para engrenagens de face fresada, é necessário retificá-las e ajustá-las após o aquecimento. De modo geral, mesmo as engrenagens retificadas juntas devem ser ajustadas posteriormente para a montagem. Teoricamente, engrenagens retificadas podem ser utilizadas sem ajuste. No entanto, na prática, considerando a influência de erros de montagem e deformações do sistema, o ajuste ainda é utilizado.

3) O projeto e desenvolvimento da engrenagem hipoide tripla é mais complexo, especialmente em condições operacionais ou em produtos de alta gama com requisitos mais elevados, que exigem resistência, baixo ruído, eficiência de transmissão, peso e dimensões da engrenagem. Portanto, na fase de projeto, geralmente é necessário integrar múltiplos fatores para encontrar um equilíbrio por meio de iterações. No processo de desenvolvimento, também costuma ser necessário ajustar o desenho dos dentes dentro da faixa de variação permitida da montagem para garantir que o nível de desempenho ideal ainda possa ser alcançado nas condições reais, devido ao acúmulo da cadeia dimensional, deformação do sistema e outros fatores.